GRS认证咨询|工业互联网+危化安全生产之关于数据库建设与数字交付企业应用场景

二、重点内容

（一）场景

1.企业应用场景

     （1）企业安全信息数据库建设与数字交付。推动企业建立完善企业安全信息数据库，纳入化学品安全技术说明书（MSDS）、工艺技术、设备设施、设计变更、施工安装、检维修、检测检验、评估评价、特殊作业、人员资质培训、承包商管理、值班值守、巡查巡检、隐患排查治理、制度标准等信息并及时动态更新，整合推动企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）、供应链管理（SCM）等相关系统“上云上平台”，为实现数字交付和数字孪生奠定基础。

     （2）重大危险源管理。以危险化学品重大危险源安全生产风险监测预警系统为基础，结合设备设施信息数据库，拓展对安全阀、紧急切断阀、消防泵、安全仪表系统等安全设施状态实时监控；以温度、液位、压力、可燃气体浓度、有毒气体浓度、组分、流量等重大危险源重点监控参数以及视频智能分析信息和联锁投用情况、能源（水电气风热等）综合管理数据为基础，结合周边地理、气象环境条件、人口分布、历史事故信息等建立重大危险源安全风险预警模型，实现对安全风险全面监测并精准预警。除涉及国家秘密、商业秘密的项目外，企业应通过应急管理部门官网等渠道将重大危险源安全评价报告全文对外公开，接受社会监督和查询。

     （3）作业许可和作业过程管理。通过将动火作业、受限空间作业、临时用电作业等特殊作业审批许可条件条目化、电子化、流程化，许可审批人员现场对照条目核实，上传现场检测照片等附件，只有满足全部作业条件后，方可签发作业许可，并通过信息化手段对作业全程进行过程和痕迹管理，从而实现特殊作业申请、审查、许可、监护、验收全流程信息化、规范化、程序化管理。逐步将作业条件条目化、程序化审批许可拓展到液化天然气、液化石油气、液氯、液氨等装卸作业及联锁摘除、恢复、变更中。鼓励企业用满足现场使用条件的电子锁将受限空间、临时配电箱上锁，只有经现场审核满足作业许可前置条件后，才能下发开锁授权码开锁，从而避免“先作业、后审批”。当作业现场气体探测器检测到可燃气体、有毒气体超标或氧含量不在标准范围，视频监控研判中断作业超过规定时限后、未再次上传气体分析数据等现象后，自动向作业、监护等人员发送报警信息，杜绝动火作业“中断作业超时、未检测”、“气体超标、继续作业”等不安全行为。当监测到受限空间连续作业超过规定时限，而未再次上传气体分析数据，自动向作业、监护等人员发送报警信息，避免“连续作业超时不检测”的不安全行为。

     （4）培训管理。企业按照法律、行政法规、规章的规定以及国家标准、行业标准的要求，结合自身生产工艺特点，充分利用互联网资源或者委托第三方定制开发培训系统，运用虚拟现实（VR）、增强现实（AR）、混合现实（MR）及数字孪生技术，对全体员工进行线上全景式和浸入式培训；根据岗位、职责不同，结合员工的学历、从业经历、特种作业资质等情况，设置相对应的培训考核内容；通过自动积分及奖惩机制，激发企业全员职工积极主动学习，从而实现全行业全员的安全能力提升。当相关法律、行政法规、规章、国家标准和行业标准发生变更后，企业可及时组织相关职工借助信息化手段进行专题培训、考核；企业定制开发的培训考核软件应预留对接政府端接口，将相关培训考核统计情况适时上传至地方应急管理部门。

     （5）风险分级管控和隐患排查治理管理。以风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设为契机，基于《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，结合企业实际生产工艺特点，发动全部职工开展岗位安全风险辨识，借助总图、安全、工艺、电气设备、仪表、应急管理和职业健康等行业专家智慧，建立企业各岗位风险清单；按照可能性与后果严重程度将风险清单进行分类分级，按照职责层级与岗位不同，细化各层级安全管理人员、操作人员的安全风险责任清单，并与管理人员、操作人员巡检系统相结合，通过智能化巡检，构建风险分级管控和隐患排查治理的闭环管理系统，与企业日常安全管理工作深度融合，压实操作员、技术员、班组长、车间主任、厂长、董事长等各级岗位责任，实现风险分级管控和隐患排查治理“最后一公里”落实。

     （6）设备完整性管理与预测性维修。基于同类设备故障案例库和专家知识库，建立设备异常状态预警模型，应用AI及自愈技术，开发设备运行状态监测信息系统和建立远程诊断预警中心，具备大机组、关键机泵及压力容器、常压关键容器等设备健康状态评估、故障趋势预测功能，从而实现机组振动严重、旋转不平衡失速、储罐渗漏、管道腐蚀、轴承损坏等设备异常工况和失效风险提前报警，转变传统的被动维护、周期性维护和预防性维护为预测性维护，避免停机生产损失、过剩检维修、超量备件储备、过度依赖个人经验，有效减少设备故障，遏制因设备失效引发事故，确保设备服役期间安全可靠长周期运行。

     （7）承包商管理。基于承包商资质等级、类似业绩、过往表现、安全管理能力和项目配备人员素质等因素，建立承包商表现评价指标体系，研发承包商管理信息系统，实现对承包商资格预审、招投标管理、选择、签约、安全培训考核、作业全过程监管、表现评价、续用或退出等全流程信息化动态管理。承包商管理信息系统预留接口，将发生生产安全事故、出现严重施工质量隐患的承包商及其管理、技术人员等信息推送给同类企业及当地政府应急管理部门、住房城乡建设部门等，逐步实现不合格承包商动态淘汰机制，提升承包商服务能力。

     （8）自动化过程控制优化。以原国家安全监管总局公布的18种重点监管危险化工工艺为切入点，通过拓展传感器的泛在感知，实现多源设备、异构系统、作业环境、人员、库存等数据的全面感知，将装置运行的实时状态、运行模式实时显示，增强对危险工艺的全方位全流程监控。在重点装置、关键节点部署数据分析算法，在边缘控制器上集成智能控制引擎，实现对工艺过程的自动调整和优化。

     （9）流通管理。结合电子标签、唯一标识和区块链等技术，打通产业链条，重点研发供应链扰动缓解模型、供应链柔性作业模型、供应链均衡协调模型、成本和风险平衡模型等，防范因市场波动等外部因素带来的安全生产风险。对生产、储存、使用、经营、运输等各环节进行全过程信息化管理和监控，实现危险化学品来源可循、去向可溯、状态可控。

     （10）敏捷应急。通过工业互联网全面赋能化工企业，覆盖应急管理的预防、准备、响应、恢复全部4个阶段，应用VR和AI技术，实现应急处置辅助资料的精准推送、应急资源的实时更新、应急救援的智能决策、应急队伍的快速联动和应急过程的全程记录。

     （11）工艺生产报警优化管理。采集企业集散控制系统（DCS）内的工艺生产数据，建立工艺报警台账和信息库，对报警阈值进行管理和配置，建立报警的相关性算法机制，通过与MES等系统的融合，对常驻报警、重复报警、报警指标的处置与确认时间等进行多维度、透视化的分析，找出多个报警之间的相关性，为报警原因的分析和报警的处理提供智能化建议。

     （12）封闭管理。通过“视频监控+AI”算法，实现对企业人员、车辆进出的身份识别和数量的统计和监管。对入侵和紧急报警系统、视频监控系统与人员定位系统进行统一管理且能实现区域划分和级别管理，并在电子地图显示监测点位置，实时显示各监测点数据、状态及监控图像。联动入侵和紧急报警系统、视频监控系统、门禁系统、人员与车辆信息管理系统、访客在线管理系统、人员定位系统等，对人员与车辆按照时间线进行记录跟踪查询展示，自动调阅视频监控记录。

     （13）企业安全生产分析预警。完善企业安全生产预警模型，从企业的静态风险、特殊作业、隐患治理、装置布局、变更管理、能源综合管理、应急预案、培训及人员素质、消防设施、报警等方面进行统计、分析和计算，得到企业安全生产预警指数值，并生成安全生产预警指数镭射图，定量化展示企业安全生产现状和趋势。

     （14）人员不安全行为管控。实现对作业人员数量、人员身份资质等方面的认证及监管；对各类人员不安全行为（如脱岗、进入危险区域等）进行识别、监测及管控；结合生产工艺设备升级，对违规操作、误操作和未授权操作等进行防范；探索基于人员行为因素的标准操作规程智能设计与实施。

     （15）作业环境、异常状态监控。结合固定及移动式监控设备，实现对企业作业环境及异常状态的自动监控、智能分析和及时预警，重点覆盖烟雾、火焰、气体传感器盲区、装置周界、装置高点和巡检不易达等位置，并能在极端天气、事故灾害等特殊情况下运行，实现全景式、全天候的监控。

     （16）绩效考核和安全审计。对企业安全生产目标责任的制定、分解、实施、检查、汇总分析、指标考核进行信息化管理，结合安全目标指标和安全绩效标准，生成企业安全绩效考核清单，推动企业安全生产主体责任落实。基于企业安全生产管理在运作上的整体表现，建立企业生产安全审计指标体系，在生产安全审计系统中实时动态展示企业安全管理成效。

     （17）能源综合管理。对企业能源数据（水电气风热等）进行在线采集、计算、分析及处理，动态展示能源管理统计报表、平衡分析和预测分析结果等，实现企业能源物料平衡、优化调度、能源设备运行与管理，防范各类由公用工程失效等造成的生产安全事故，提升整体能源管理和安全生产水平。